丝印工艺流程

丝印工艺流程

1、直接制版法

工艺流程：已绷网——脱脂——烘干——剥离片基——曝光——显影——烘干——修版——封网

2、间接制版法

1）已绷网——脱脂——烘干

2）间接菲林——曝光——硬化——显影

1and2——贴合——吹干——修版——封网

3）直间混合制版法

先把感光胶层用水、醇或感光胶粘贴在丝网网框上，经热风干燥后，揭去感光胶片的片基，然后晒版，显影处理后即制成丝网版。

丝印工艺操作示范-来源品索设计cmf设计实训

3、丝印工艺特点

• 适应性强
  
• 立体感强
  
• 耐光性强
  
• 印刷面积大
  

4、丝印工艺成本

丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉；

一个丝印版成本只有几元钱（因为可以重复使用），印的少价格相对高些。

5、丝印工艺优缺点

1、优点

• 批量大
  
• 价格便宜
  
• 色彩鲜艳
  
• 保存期长
  
• 交货快
  

2、缺点

• 多色彩较单一
  
• 小批量反而成本高
  
• 弧度限制
  
• 墨量无法控制
  

6、工艺异常及分析

1、图样不清晰

原因：油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；油墨赶得过快，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；承印物的表面凹凸不平。

解决方法：更换相适合的油墨；使用较慢干的溶剂调配油墨；调稀油墨或加人触变剂降低粘度；正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；处理承印物表面(如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷)。

2、出现明显网纹

原因：油墨过于快干；油墨的粘度太高，流动性不够；使用的网目太粗。

解决方法：使用较慢干的溶剂调配油墨；调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；使用较高目数网纱。

3、油墨干燥不良

原因：选用溶剂不当，腐蚀底材(特别是印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生)；溶剂过于慢干或干燥时间不足。

解决方法：选择与底材相适应的溶剂；选用较快干溶剂或延长干燥时间。

4、油墨附着力不良

原因：选用油墨与底材不适应；底材表面不干净，有油污或表面处理剂等(如：防腐剂/脱膜剂等)；一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；干燥时间不足，油墨没有完全固化；过多加入助剂或加人助剂不当；过多加入助剂或加入不当的油墨。

解决方法：正确选择与底材相适应的油墨；处理底材表面或更换底材；延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨(如 PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力；正确加入相关助剂，消泡剂过多影响附着力。

7、丝印工艺应用

丝印-工业设计最常用的表面处理方法，应用广泛的印刷工艺，几乎随处可见它的应用。

比如键盘上的字母、显示器上的文字、T恤上的图案、容器上的图文等等等等，都是用丝网印刷印出来的。